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詳細(xì)介紹
沸石分子篩/人工吸附填料：
類似轉(zhuǎn)輪使用的人造沸石,，利用一些硅氧化物的高溫高壓成型的多微孔材料，可以對(duì)VOCs廢氣的分子進(jìn)行吸附,，并且可以在較高的溫度條件下進(jìn)行VOCs氣體分子的脫附,。由于材料本身的不燃性，可以在裝載了吸附填料的罐體中先吸附儲(chǔ)存工藝廢氣,，在吸附飽和后進(jìn)行脫附處置,。適合于間隔時(shí)間較長(zhǎng)、溶劑使用量較小的生產(chǎn)工藝,。
1）安全性：不燃性,，不擔(dān)心吸附/濃縮系統(tǒng)有失火的危險(xiǎn)。材料本身強(qiáng)度大大高于活性碳,，發(fā)生粉化爆燃的可能性遠(yuǎn)比活性碳低,。
2）脫附溫度：相比脫附溫度只能達(dá)到90℃的活性碳，分子篩填料可以在1000℃范圍內(nèi)工作,。實(shí)際操作中利用近200℃的高溫?zé)煔庠诙虝r(shí)間內(nèi)可充分脫附附著在填料微孔內(nèi)的高沸點(diǎn)有機(jī)廢氣分子,。
3）長(zhǎng)壽命：頻繁使用條件下相比數(shù)月就必須更換的活性碳，分子篩填料的使用壽命可達(dá)到5年以上,，大大降低使用成本和頻繁更換吸附材料而帶來的管理成本,。
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1、直燃氧化法（TO）：
使用燃燒器加熱爐體到有機(jī)廢氣的分解溫度后,，通入生產(chǎn)工藝的尾氣使尾氣中的有機(jī)廢氣在高溫下發(fā)生熱氧化,。出口的高溫?zé)煔馔ㄟ^換熱器將部分熱量傳遞給爐體入口的工藝尾氣。所產(chǎn)生的能耗來自進(jìn)出口尾氣的溫度差,。
直燃燃燒法具有加熱速度快,，反應(yīng)溫度高、有機(jī)物清除效率高的優(yōu)點(diǎn),。但換熱效率由于換熱器換熱面積的限制通常只有60～70%,。因此同等風(fēng)量條件下直燃氧化法的能耗較大。通常適合于風(fēng)量較小,、有機(jī)廢氣濃度較高的生產(chǎn)工藝,。
2、催化氧化法（CO）：
利用化學(xué)催化劑的催化性能降低通過催化床的有機(jī)物質(zhì)的燃點(diǎn),，可以在較低溫度條件下就實(shí)現(xiàn)廢氣的熱氧化,。由于不需要將反應(yīng)溫度升高到高溫就可以實(shí)現(xiàn)有機(jī)物的分解氧化，系統(tǒng)可以在相對(duì)較低溫的條件下運(yùn)行,，升溫速度更快,，且可以利用電熱管等方法對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行加熱，燃料選擇面更廣,。
與直燃氧化法相同,，可以通過換熱器將部分尾氣的熱量傳遞給設(shè)備入口的尾氣,，降低前后的溫差。
催化氧化法通常應(yīng)用在風(fēng)量較小,、有機(jī)廢氣濃度較高的生產(chǎn)工藝,。更適合于需要隔爆的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。但由于催化劑的性能限制,，不可在廢氣中含有鹵素,、金屬粉塵、硅粉塵等工藝的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)使用,。
3,、蓄熱催化氧化法（RCO）：
在蓄熱氧化爐的蓄熱塔內(nèi)裝載催化床，可以在較高的換熱效率下實(shí)現(xiàn)較低溫的催化氧化,。由于在爐體內(nèi)必須留出空間給催化床,，蓄熱催化氧化爐的換熱效率和保溫性能要蓄熱氧化爐，且催化效率通常的催化氧化爐,。
適合于風(fēng)量中,、小的各類生產(chǎn)工藝，但由于催化劑的性能限制,，不可在廢氣中含有鹵素,、金屬粉塵、硅粉塵等工藝的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)使用,。
類似轉(zhuǎn)輪使用的人造沸石,，利用一些硅氧化物的高溫高壓成型的多微孔材料，可以對(duì)VOCs廢氣的分子進(jìn)行吸附,，并且可以在較高的溫度條件下進(jìn)行VOCs氣體分子的脫附,。由于材料本身的不燃性，可以在裝載了吸附填料的罐體中先吸附儲(chǔ)存工藝廢氣,，在吸附飽和后進(jìn)行脫附處置,。適合于間隔時(shí)間較長(zhǎng)、溶劑使用量較小的生產(chǎn)工藝,。
1）安全性：不燃性,，不擔(dān)心吸附/濃縮系統(tǒng)有失火的危險(xiǎn)。材料本身強(qiáng)度大大高于活性碳,，發(fā)生粉化爆燃的可能性遠(yuǎn)比活性碳低,。
2）脫附溫度：相比脫附溫度只能達(dá)到90℃的活性碳，分子篩填料可以在1000℃范圍內(nèi)工作,。實(shí)際操作中利用近200℃的高溫?zé)煔庠诙虝r(shí)間內(nèi)可充分脫附附著在填料微孔內(nèi)的高沸點(diǎn)有機(jī)廢氣分子,。
3）長(zhǎng)壽命：頻繁使用條件下相比數(shù)月就必須更換的活性碳，分子篩填料的使用壽命可達(dá)到5年以上,，大大降低使用成本和頻繁更換吸附材料而帶來的管理成本,。
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1、直燃氧化法（TO）：
使用燃燒器加熱爐體到有機(jī)廢氣的分解溫度后,，通入生產(chǎn)工藝的尾氣使尾氣中的有機(jī)廢氣在高溫下發(fā)生熱氧化,。出口的高溫?zé)煔馔ㄟ^換熱器將部分熱量傳遞給爐體入口的工藝尾氣。所產(chǎn)生的能耗來自進(jìn)出口尾氣的溫度差,。
直燃燃燒法具有加熱速度快,，反應(yīng)溫度高、有機(jī)物清除效率高的優(yōu)點(diǎn),。但換熱效率由于換熱器換熱面積的限制通常只有60～70%,。因此同等風(fēng)量條件下直燃氧化法的能耗較大。通常適合于風(fēng)量較小,、有機(jī)廢氣濃度較高的生產(chǎn)工藝,。
2、催化氧化法（CO）：
利用化學(xué)催化劑的催化性能降低通過催化床的有機(jī)物質(zhì)的燃點(diǎn),，可以在較低溫度條件下就實(shí)現(xiàn)廢氣的熱氧化,。由于不需要將反應(yīng)溫度升高到高溫就可以實(shí)現(xiàn)有機(jī)物的分解氧化，系統(tǒng)可以在相對(duì)較低溫的條件下運(yùn)行,，升溫速度更快,，且可以利用電熱管等方法對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行加熱，燃料選擇面更廣,。
與直燃氧化法相同,，可以通過換熱器將部分尾氣的熱量傳遞給設(shè)備入口的尾氣,，降低前后的溫差。
催化氧化法通常應(yīng)用在風(fēng)量較小,、有機(jī)廢氣濃度較高的生產(chǎn)工藝,。更適合于需要隔爆的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。但由于催化劑的性能限制,，不可在廢氣中含有鹵素,、金屬粉塵、硅粉塵等工藝的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)使用,。
3,、蓄熱催化氧化法（RCO）：
在蓄熱氧化爐的蓄熱塔內(nèi)裝載催化床，可以在較高的換熱效率下實(shí)現(xiàn)較低溫的催化氧化,。由于在爐體內(nèi)必須留出空間給催化床,，蓄熱催化氧化爐的換熱效率和保溫性能要蓄熱氧化爐，且催化效率通常的催化氧化爐,。
適合于風(fēng)量中,、小的各類生產(chǎn)工藝，但由于催化劑的性能限制,，不可在廢氣中含有鹵素,、金屬粉塵、硅粉塵等工藝的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)使用,。
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