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詳細介紹
1 清理工件規(guī)格 型材 高度：≤2100mm
寬度：≤1500mm
長度：≤12000 mm
2 輥道巨大負荷 2T/m
3 處理速度 輸送輥道速度0.5-4 m/min
(變頻調速) 處理型材速度：0. 2-2 m/min
4 表面質量等級 表面清潔度 GB8923-88 A-B Sa2.5級
表面粗糙度 GB1031-83 Ra30-70mm
5 環(huán)保 噪音 ≤85dB(A)
廢氣排放符合GB4-73標準 車間外 ≤50 mg/m3
車間內 ≤120 mg/m3
大氣污染物綜合排放標準 GB16297-96 Ⅱ級
三,、主要技術規(guī)格
序號 項 目 技術參數(shù) 備 注
1 前輸送輥道 輥徑*輥距 ?159X1000
輸送長度 12000 mm
減速機XWD1.5-63-187 變頻調速(1.5KW)
2 后輸出輥道 輥徑*輥距 ?159X1000
輸送長度 24000 mm
減速機XWD1.5-63-187 變頻調速 (3KW)
3 拋丸清理機 斗式提升機 提升量 120T/h
減速機 XWD11-5-1/11
功率 11 kw
縱向螺旋輸送 輸送量 120/h
減速機 XWD7.5-5-1/17
功率 7.5 kw
橫向螺旋輸送 輸送量 120T/h
減速機 XWD4-4-1/17
功率 4kw
拋丸室 門口巨大高度 2200mm 積木式高鉻耐磨鑄鐵護板
門口巨大寬度 1500 mm
除塵 除塵形式 沉降+濾筒
風量 23000 m3/h
功率 22kw
清丸 風量 5903m3/h
功率 15 kw
4 電氣控制系統(tǒng) PLC控制 歐姆龍
5 拋丸器 Q034懸壁式拋丸器 10x11kw
6 總功率 約174kw
四、工作原理及工藝流程
被清理的工件放在輸入輥道上,，由輥道自動送入并通過拋丸清理室拋射區(qū)域,，工件經拋丸器拋出的高速彈丸束的沖擊，其表面的氧化皮,、殘余焊渣,、污物以及其它附著物被迅速排除。工件通過拋射區(qū)進入清丸區(qū)域,，由清丸裝置的上噴嘴和側噴嘴將工件表面積累彈丸吹掃干凈,。工件末尾經輸出輥道送出，以備下一道工序使用,。
本機采用ＰＬＣ電器控制,，氣缸氣閥控制彈丸可控閘門、彈丸輸送系統(tǒng)故障自動檢測等實行整機自動控制,，從而具有生產率高,，可靠性好和自動化水平高的特點。
彈丸循環(huán)工序
彈丸儲存斗→流量控制→拋丸處理工件→螺旋輸送機水平輸送→提升機垂直輸送→丸渣分離→彈丸儲存斗
粉塵處理工序
室體粉塵→碟閥風量控制→旋風除塵器→濾筒除塵器→除塵風機→排入大氣
分離器粉塵→碟閥風量控制→旋風除塵器→濾筒除塵器→除塵風機→排入大氣
輸入輥道 拋丸室 清丸室 輸出輥道
五,、主要特點概述
本機主要結構包括：輥道系統(tǒng),、拋丸清理室、拋丸器、清丸裝置,、丸料循環(huán)系統(tǒng),、供丸系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和電控系統(tǒng)等部件,。
5.1,、鋼材輸送系統(tǒng)
輥道系統(tǒng)是由輸入輥道、室內輥道和輸出輥道三部分組成,。
5.1.1 輸入,、輸出輥道輥軸均采用優(yōu)良碳素鋼無縫鋼管與調質軸頭電焊而成。外形及安裝尺寸焊后加工,，即**了承載負荷1T/m,，又**了同軸度。
5.1.2 拋丸室內輥道均裝有可方便更換的中鉻耐磨鑄鐵護套,。輥軸兩端采用錳鋼耐磨材料迷宮式密封,，杜絕彈丸對兩端軸承的磨損。
5.1.3 輸入及輸出輥道分段傳動,，無級調速,，即可以與整條線同步運行，又可以快速運行,，以達到鋼材快速行進到工作崗位或快速開出到卸料工位的目的,。
5.2、拋丸清理室
拋丸清理室主要由鋼板及型材電焊而成,，箱式結構,，主要包括前密封倉、拋丸倉,、清丸倉,。
5.2.1、拋丸倉
拋丸倉為拋丸作業(yè)區(qū)域,，其左,、右兩側各布置5臺拋丸器，根據(jù)被清理工件的特點,，選擇巨佳拋射位置安裝,。工件進入室內供丸器開始拋丸，拋丸器在不同位置向工件拋射丸料,，工件表面附著物以及殘余焊渣迅速排除,，其箱體內壁襯有一層耐磨護板，護板均為插入式安裝,，更換十分方便。
5.2.2、密封倉
進端密封倉為工件進入通道,，設有多層密封簾,，在側向和垂直方向布置，密封彈丸,。
5.2.3,、清丸倉
清丸倉為工件末尾清理區(qū)域，與進端密封倉一樣能密封彈丸,。另外,，清丸倉內還設有清丸裝置，將工件帶出的丸料收集在箱體內,。
5.3,、拋丸器
機采用10臺Q034型直聯(lián)式拋丸器。拋丸器是本機的關鍵意部件,，主要由葉輪,、葉片、分丸輪,、定向套,、電機等零部件組成。葉片,、分丸輪、定向套采用高鉻耐磨鑄鐵（材質為KmTBCr15Mn）,葉輪材質為40Cr材料淬火加工而成。
其工作原理是：拋丸器的葉輪在高速旋轉過程中產生離心力和風力,，當丸料流入進丸管時便加速帶入高速回轉的分丸輪中,，在離心力的作用下，彈丸經定向套窗口拋出,，由高速回轉的葉片沿葉片長度方向加速運動直至拋出,，拋出的彈丸形成一定的扇形流束，打擊工件表面,。
葉輪,、葉片、分丸輪緊固在電機主軸上,，并隨其一同高速旋轉,，定向套固定在拋丸器罩殼上。
將定向套的窗口轉動,，可隨意改變彈丸的拋出方向,，窗口角度的大小決定彈丸的徑向散射角，一般徑向散射角比定向套角大100左右,。
彈丸的軸向散射角為80,，彈丸的定位角為1050,，彈丸的拋射角為400。
拋丸器頂蓋設有限位開關,，頂蓋打開時拋丸器不能開啟,，有用保障人員的平安。
六,、 彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)
彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由循環(huán)系統(tǒng)和分離凈化系統(tǒng)構成,，這兩部分又分為丸料倉、溜丸管,、彈丸操控器,、(拋丸器、)螺旋輸送器,、斗式提升機,、分離器和彈丸補充器等。該系統(tǒng)的彈丸操控器,、螺旋輸送器,、斗提機和丸砂分離器在電控系統(tǒng)中設置聯(lián)鎖：后工序不工作，前工序無法運行,，這樣避免了因彈丸堵塞而出現(xiàn)的設備故障,。各部分均設有故障檢測裝置，發(fā)生故障時將信號反饋至PLC處理后警告器警告,。
6.1,、斗式提升機
斗式提升機由軸裝式制動減速機、上下滾筒,、強度高輸送膠帶,、料斗、漲緊裝置等組成,。
?罩殼采用折彎成型電焊結構,。其側面設有檢修門，以維修,、更換料斗,。下罩殼的正面及側面均安裝有活動門，以維修下部傳動,，排除底部彈丸堵塞,。
?離心重力方式落料。工作時,，固定在輸送帶上的料斗將底部的丸料刮起,，并將丸料送至頂部，然后靠離心重力方式落料,。
?鼠籠型滾筒,，中間略突起,。既提高了提升膠帶與帶輪間的摩擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現(xiàn)象,，又降低了提升皮帶的漲緊力,，延長了使用壽命。并且,，能夠防止彈丸卡在下部皮帶輪與皮帶之間令皮帶跑偏的現(xiàn)象，彈丸輪輻與皮帶之間流出,。提升機裝有軸裝式制動減速機,，以防止因停電等原因提升機發(fā)生逆轉。
?提升量留有百分之10余量,。因為提升機靠離心重力方式落料,，每次落料時，總會有部分物料回落到提升機中,，因而需適當加大提升量,。
提升機側部設有丸料補充器，方便人工加料,。
6.2,、螺旋輸送器
螺旋輸送器由擺線針輪減速機、螺旋軸,、輸送罩,、帶座軸承等組成，是一種標準的丸砂水平輸送設備,，是拋丸機彈丸循環(huán)系統(tǒng)的生要組成部分,。
本部件的螺旋葉片采用16Mn材料，其內外圓均經特殊工藝進行加工后拉伸而成,，節(jié)距,、外圓尺寸均十分準確，提高了使用壽命,。
6.3,、丸砂分離器
本機采用BE型滿幕簾式分離器，是我公司引進瑞士GIFA技術生產的,。
組成：分選區(qū),、輸送螺旋、丸料倉,、彈丸控制閘,、等
工作原理：
從斗式提升機流入的丸砂混合物，由螺旋輸送器使其沿分離器全長粗略布料,，形成瀑布狀丸砂流幕,。解決了大流量分離器布料不均,，彈丸分離不的弊端。采用了調節(jié)幕簾式分離器結構,。滿幕簾砂流,，利用重力風選原理，將流幕中的彈丸與金屬氧化皮碎片,、破碎彈丸及粉塵有用分離,，大顆粒廢料從分離器丸料分離篩分離，細小丸料,、粉塵從廢料出口流出,，彈丸進入丸料倉進行循環(huán)。分離器的分離效率可達百分之99.5以上,。
6.4,、拋丸除塵系統(tǒng)
除塵系統(tǒng)采用“1+1”形式，即：沉降室+濾筒式除塵器二級除塵,。
除塵器采用嶄新濾筒式除塵器,，濾筒除塵器因其過濾材料獨特的多折結構，單個濾筒的過濾面積較布袋而言大大增加,，其占地面積可比布袋除塵器減少百分之60,；它的單元結構使其制作、安裝,、運輸?shù)雀鼮榉奖?、簡單；濾筒的特殊安裝及密封方式使得單人即可維修更換,，較布袋除塵器大為簡化,。濾筒采用唐納森產品。（用戶需配備壓力0.8Mpa,，流量為1m3/min的氣源,。）
6.5、電,、氣控制系統(tǒng)
電控系統(tǒng)采用PLC可編程操控器集中控制,，電氣控制可實現(xiàn)手動和自動功能切換，由PLC進行控制,。自動控制時,，設備各部件按預先編號程序運行；也可手動控制,，便于調試人員對設備進行調整：此時操作人員可按順序依次啟動各部件,，也可不按順序對單個部件進行點動運行，來測試各部件性能,。電控箱引出接線至設備分線盒,，能滿足拆裝,、移動要求。本系統(tǒng)具有如下特點：
（1）在拋丸室前端設光電控測裝置,，**在無工件的情況下不拋丸,，減少設備無功損耗和材料消耗，從而降低生產運行費用,。
（2）設有彈丸循環(huán)系統(tǒng)故障警告功能,，并且該系統(tǒng)任一部件出現(xiàn)故障，其上面的部件自動停止動轉,，以防止彈丸卡死及繞壞動力裝置
寬度：≤1500mm
長度：≤12000 mm
2 輥道巨大負荷 2T/m
3 處理速度 輸送輥道速度0.5-4 m/min
(變頻調速) 處理型材速度：0. 2-2 m/min
4 表面質量等級 表面清潔度 GB8923-88 A-B Sa2.5級
表面粗糙度 GB1031-83 Ra30-70mm
5 環(huán)保 噪音 ≤85dB(A)
廢氣排放符合GB4-73標準 車間外 ≤50 mg/m3
車間內 ≤120 mg/m3
大氣污染物綜合排放標準 GB16297-96 Ⅱ級
三,、主要技術規(guī)格
序號 項 目 技術參數(shù) 備 注
1 前輸送輥道 輥徑*輥距 ?159X1000
輸送長度 12000 mm
減速機XWD1.5-63-187 變頻調速(1.5KW)
2 后輸出輥道 輥徑*輥距 ?159X1000
輸送長度 24000 mm
減速機XWD1.5-63-187 變頻調速 (3KW)
3 拋丸清理機 斗式提升機 提升量 120T/h
減速機 XWD11-5-1/11
功率 11 kw
縱向螺旋輸送 輸送量 120/h
減速機 XWD7.5-5-1/17
功率 7.5 kw
橫向螺旋輸送 輸送量 120T/h
減速機 XWD4-4-1/17
功率 4kw
拋丸室 門口巨大高度 2200mm 積木式高鉻耐磨鑄鐵護板
門口巨大寬度 1500 mm
除塵 除塵形式 沉降+濾筒
風量 23000 m3/h
功率 22kw
清丸 風量 5903m3/h
功率 15 kw
4 電氣控制系統(tǒng) PLC控制 歐姆龍
5 拋丸器 Q034懸壁式拋丸器 10x11kw
6 總功率 約174kw
四、工作原理及工藝流程
被清理的工件放在輸入輥道上,，由輥道自動送入并通過拋丸清理室拋射區(qū)域,，工件經拋丸器拋出的高速彈丸束的沖擊，其表面的氧化皮,、殘余焊渣,、污物以及其它附著物被迅速排除。工件通過拋射區(qū)進入清丸區(qū)域,，由清丸裝置的上噴嘴和側噴嘴將工件表面積累彈丸吹掃干凈,。工件末尾經輸出輥道送出，以備下一道工序使用,。
本機采用ＰＬＣ電器控制,，氣缸氣閥控制彈丸可控閘門、彈丸輸送系統(tǒng)故障自動檢測等實行整機自動控制,，從而具有生產率高,，可靠性好和自動化水平高的特點。
彈丸循環(huán)工序
彈丸儲存斗→流量控制→拋丸處理工件→螺旋輸送機水平輸送→提升機垂直輸送→丸渣分離→彈丸儲存斗
粉塵處理工序
室體粉塵→碟閥風量控制→旋風除塵器→濾筒除塵器→除塵風機→排入大氣
分離器粉塵→碟閥風量控制→旋風除塵器→濾筒除塵器→除塵風機→排入大氣
輸入輥道 拋丸室 清丸室 輸出輥道
五,、主要特點概述
本機主要結構包括：輥道系統(tǒng),、拋丸清理室、拋丸器、清丸裝置,、丸料循環(huán)系統(tǒng),、供丸系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和電控系統(tǒng)等部件,。
5.1,、鋼材輸送系統(tǒng)
輥道系統(tǒng)是由輸入輥道、室內輥道和輸出輥道三部分組成,。
5.1.1 輸入,、輸出輥道輥軸均采用優(yōu)良碳素鋼無縫鋼管與調質軸頭電焊而成。外形及安裝尺寸焊后加工,，即**了承載負荷1T/m,，又**了同軸度。
5.1.2 拋丸室內輥道均裝有可方便更換的中鉻耐磨鑄鐵護套,。輥軸兩端采用錳鋼耐磨材料迷宮式密封,，杜絕彈丸對兩端軸承的磨損。
5.1.3 輸入及輸出輥道分段傳動,，無級調速,，即可以與整條線同步運行，又可以快速運行,，以達到鋼材快速行進到工作崗位或快速開出到卸料工位的目的,。
5.2、拋丸清理室
拋丸清理室主要由鋼板及型材電焊而成,，箱式結構,，主要包括前密封倉、拋丸倉,、清丸倉,。
5.2.1、拋丸倉
拋丸倉為拋丸作業(yè)區(qū)域,，其左,、右兩側各布置5臺拋丸器，根據(jù)被清理工件的特點,，選擇巨佳拋射位置安裝,。工件進入室內供丸器開始拋丸，拋丸器在不同位置向工件拋射丸料,，工件表面附著物以及殘余焊渣迅速排除,，其箱體內壁襯有一層耐磨護板，護板均為插入式安裝,，更換十分方便。
5.2.2、密封倉
進端密封倉為工件進入通道,，設有多層密封簾,，在側向和垂直方向布置，密封彈丸,。
5.2.3,、清丸倉
清丸倉為工件末尾清理區(qū)域，與進端密封倉一樣能密封彈丸,。另外,，清丸倉內還設有清丸裝置，將工件帶出的丸料收集在箱體內,。
5.3,、拋丸器
機采用10臺Q034型直聯(lián)式拋丸器。拋丸器是本機的關鍵意部件,，主要由葉輪,、葉片、分丸輪,、定向套,、電機等零部件組成。葉片,、分丸輪、定向套采用高鉻耐磨鑄鐵（材質為KmTBCr15Mn）,葉輪材質為40Cr材料淬火加工而成。
其工作原理是：拋丸器的葉輪在高速旋轉過程中產生離心力和風力,，當丸料流入進丸管時便加速帶入高速回轉的分丸輪中,，在離心力的作用下，彈丸經定向套窗口拋出,，由高速回轉的葉片沿葉片長度方向加速運動直至拋出,，拋出的彈丸形成一定的扇形流束，打擊工件表面,。
葉輪,、葉片、分丸輪緊固在電機主軸上,，并隨其一同高速旋轉,，定向套固定在拋丸器罩殼上。
將定向套的窗口轉動,，可隨意改變彈丸的拋出方向,，窗口角度的大小決定彈丸的徑向散射角，一般徑向散射角比定向套角大100左右,。
彈丸的軸向散射角為80,，彈丸的定位角為1050,，彈丸的拋射角為400。
拋丸器頂蓋設有限位開關,，頂蓋打開時拋丸器不能開啟,，有用保障人員的平安。
六,、 彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)
彈丸循環(huán)凈化系統(tǒng)由循環(huán)系統(tǒng)和分離凈化系統(tǒng)構成,，這兩部分又分為丸料倉、溜丸管,、彈丸操控器,、(拋丸器、)螺旋輸送器,、斗式提升機,、分離器和彈丸補充器等。該系統(tǒng)的彈丸操控器,、螺旋輸送器,、斗提機和丸砂分離器在電控系統(tǒng)中設置聯(lián)鎖：后工序不工作，前工序無法運行,，這樣避免了因彈丸堵塞而出現(xiàn)的設備故障,。各部分均設有故障檢測裝置，發(fā)生故障時將信號反饋至PLC處理后警告器警告,。
6.1,、斗式提升機
斗式提升機由軸裝式制動減速機、上下滾筒,、強度高輸送膠帶,、料斗、漲緊裝置等組成,。
?罩殼采用折彎成型電焊結構,。其側面設有檢修門，以維修,、更換料斗,。下罩殼的正面及側面均安裝有活動門，以維修下部傳動,，排除底部彈丸堵塞,。
?離心重力方式落料。工作時,，固定在輸送帶上的料斗將底部的丸料刮起,，并將丸料送至頂部，然后靠離心重力方式落料,。
?鼠籠型滾筒,，中間略突起,。既提高了提升膠帶與帶輪間的摩擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現(xiàn)象,，又降低了提升皮帶的漲緊力,，延長了使用壽命。并且,，能夠防止彈丸卡在下部皮帶輪與皮帶之間令皮帶跑偏的現(xiàn)象，彈丸輪輻與皮帶之間流出,。提升機裝有軸裝式制動減速機,，以防止因停電等原因提升機發(fā)生逆轉。
?提升量留有百分之10余量,。因為提升機靠離心重力方式落料,，每次落料時，總會有部分物料回落到提升機中,，因而需適當加大提升量,。
提升機側部設有丸料補充器，方便人工加料,。
6.2,、螺旋輸送器
螺旋輸送器由擺線針輪減速機、螺旋軸,、輸送罩,、帶座軸承等組成，是一種標準的丸砂水平輸送設備,，是拋丸機彈丸循環(huán)系統(tǒng)的生要組成部分,。
本部件的螺旋葉片采用16Mn材料，其內外圓均經特殊工藝進行加工后拉伸而成,，節(jié)距,、外圓尺寸均十分準確，提高了使用壽命,。
6.3,、丸砂分離器
本機采用BE型滿幕簾式分離器，是我公司引進瑞士GIFA技術生產的,。
組成：分選區(qū),、輸送螺旋、丸料倉,、彈丸控制閘,、等
工作原理：
從斗式提升機流入的丸砂混合物，由螺旋輸送器使其沿分離器全長粗略布料,，形成瀑布狀丸砂流幕,。解決了大流量分離器布料不均,，彈丸分離不的弊端。采用了調節(jié)幕簾式分離器結構,。滿幕簾砂流,，利用重力風選原理，將流幕中的彈丸與金屬氧化皮碎片,、破碎彈丸及粉塵有用分離,，大顆粒廢料從分離器丸料分離篩分離，細小丸料,、粉塵從廢料出口流出,，彈丸進入丸料倉進行循環(huán)。分離器的分離效率可達百分之99.5以上,。
6.4,、拋丸除塵系統(tǒng)
除塵系統(tǒng)采用“1+1”形式，即：沉降室+濾筒式除塵器二級除塵,。
除塵器采用嶄新濾筒式除塵器,，濾筒除塵器因其過濾材料獨特的多折結構，單個濾筒的過濾面積較布袋而言大大增加,，其占地面積可比布袋除塵器減少百分之60,；它的單元結構使其制作、安裝,、運輸?shù)雀鼮榉奖?、簡單；濾筒的特殊安裝及密封方式使得單人即可維修更換,，較布袋除塵器大為簡化,。濾筒采用唐納森產品。（用戶需配備壓力0.8Mpa,，流量為1m3/min的氣源,。）
6.5、電,、氣控制系統(tǒng)
電控系統(tǒng)采用PLC可編程操控器集中控制,，電氣控制可實現(xiàn)手動和自動功能切換，由PLC進行控制,。自動控制時,，設備各部件按預先編號程序運行；也可手動控制,，便于調試人員對設備進行調整：此時操作人員可按順序依次啟動各部件,，也可不按順序對單個部件進行點動運行，來測試各部件性能,。電控箱引出接線至設備分線盒,，能滿足拆裝,、移動要求。本系統(tǒng)具有如下特點：
（1）在拋丸室前端設光電控測裝置,，**在無工件的情況下不拋丸,，減少設備無功損耗和材料消耗，從而降低生產運行費用,。
（2）設有彈丸循環(huán)系統(tǒng)故障警告功能,，并且該系統(tǒng)任一部件出現(xiàn)故障，其上面的部件自動停止動轉,，以防止彈丸卡死及繞壞動力裝置
聯(lián)系方式
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